Большое внимание уделялось также приобретению мотор-вагонных составов для скоростного пассажирского движения, могущего конкурировать с автомобильным и воздушным транспортом. Значительные средства израсходованы на постройку новых железнодорожных мостов через Рейн и через Сторстрем, рассказал Володин, который планирует купить голд в wow. Кроме того, значительная часть капиталовложений железных дорог шла на создание обширного собственного парка автобусов и грузовиков. Имеются указания, что немалая доля ассигнований по смете железных дорог фактически расходовалась не на реконструкцию железнодорожного транспорта, а на чисто военные цели. В области электрификации основных железных дорог Германия продвигается так же медленно, как и большинство других капиталистических стран. За десятилетие 1925-1934 г электрифицировано всего около 1 тыс. км железных дорог. Все протяжение электрифицированных линий к 1939 г. составляло околев 2 500 км, или 4% всей сети, — несколько меньше, чем во Франции. Отчеты германских железных дорог за 1936 и 1937 гг. свидетельствуют о непропорционально большом росте аварий и опозданий, связанном с сильной изношенностью путей и подвижного состава. О серьезном ухудшении качества работы германского железнодорожного транспорта говорят отзывы иностранной прессы, отмечавшие недочеты во время частичной мобилизации германской армии осенью 1938 г. Таким образом, наряду с техническим усовершенствованием железнодорожного транспорта отмечается и ряд отрицательных моментов: пере-напряженность, изношенность, устарелость подвижного состава, ухудшение кадров. Возможность использования — подвижного состава бельгийских и французских железных дорог приобретает поэтому весьма важное значение.
Использование производственной мощности, по официальным данным, достигало 80%; в действительности процент использования был значительно ниже, в частности азотная промышленность работала с нагрузкой в 35-40%. При полной нагрузке германская химическая промышленность может довести число рабочих до 550-600тыс. человек, валовую продукцию до 10 млрд, на товарную продукцию — до б-7 млрд. марок в год. Если учесть производственную мощность химической промышленности Австрии, протектората и бывшей польской территории, то указанные размеры максимально возможной продукции придется увеличить еще на 15-20%. Необходимо отметить высокую степень концентрации капитала в химической промышленности Германии: химический трест И. Г. Фарбениндустри объединяет на своих предприятиях почти половину всех рабочих-химиков; он является монополистом по производству удобрений, синтетического горючего, красителей, взрывчатых веществ, пластических масс и ряда других важнейших химических продуктов. По отдельным видам химической продукции размеры развертывания производства могут быть весьма различны, как видно из следующих соображений. Азотная промышленность важна в военном отношении прежде всего тем, что почти все применяемые в военном деле взрывчатые вещества являются химическими соединениями азота. Современный порох и взрывчатые вещества приготовляются, главным образом, нитрацией целлюлозы, глицерина, ароматических углеводородов, ртути и т. д. азотной кислотой. На основе опыта 1918 г. для производства 500 тыс. т пороха и взрывчатых веществ, изготовленных в США, потребовалось 151 тыс. т чистого азота. Коэффициенты расхода азотной кислоты на 1 т взрывчатых веществ не являются, однако, постоянными, завися от способов производства.

На государственных английских заводах, построенных во время минувшей войны, расход азотной кислоты составлял: По германским данным за 1917 г, производство 10 тыс. т пороха и 23 тыс. т взрывчатых веществ потребовало 34 тыс. т азотной кислоты, т. е. в среднем 1 030 кг кислоты на 1 т пороха и взрывчатых веществ. Можно считать, что расход азотной кислоты в военных производствах примерно равен весу изготовляемых взрывчатых веществ, а расход чистого азота определяется в размере 20% последнего. По несколько устаревшим американским данным1, расход пороха и взрывчатых веществ должен составить для массовой армии около 500 тыс. т в год. Этот расчет исходил из опыта 1914-1918 г, когда массовое применение тяжелой артиллерии в условиях позиционной войны вызывало колоссальный расход артиллерийских огнеприпасов, а следовательно, и взрывчатых веществ. С другой стороны, он не учитывал бурного роста авиации и связанного с ним увеличения расхода взрывчатых веществ на снаряжение авиабомб. Например, при наличии в строю З тыс. бомбардировщиков и сбрасывании каждым из них 10 т авиабомб в месяц расход взрывчатых веществ на авиа-бомбы составит 15тыс. т в месяц, что влечет за собой соответствующее увеличение расхода азотных соединений. Таким образом, указанную американскую оценку нельзя считать преувеличенной. Следовательно, производство пороха и взрывчатых веществ в условиях европейской войны потребует не менее 180-200 тыс. т чистого азота в год. Азотные соединения и в первую очередь азотная кислота широко применяются в различных других производствах военного значения. Так, крупным потребителем азотной кислоты является сернокислотная промышленность. Производство пластических масс, фото — и кинопленок, лаков и т. п. также требует азотных соединений.

В целом годовая потребность германской военной промышленности в условиях войны должна составить не менее 250-300 тыс. т. чистого азота. Соединения азота играют важную роль как сельскохозяйственные удобрения, и недостаточное снабжение ими сельского хозяйства неизбежно повлечет за собой падение урожайности. Опыт 1914-1918 г показал это чрезвычайно ярко, и развитию производства азотных удобрений Германией уделялось во время войны и после нее исключительное внимание. Существующие размеры снабжения сельского хозяйства азотными удобрениями Германия должна поддерживать всеми силами и в период войны. Таким образом, общая потребность Германии в связанном азоте составит 750-800 тыс. т в год. Фактические размеры производства соединений азота в Германии колеблются в пределах 500-700 тыс. т в год, производственная мощность, однако, гораздо выше. Она оценивалась ориентировочно в 1 300 тыс. т и, в том числе 100 тыс. m-прямая фиксация атмосферного азота в аммиак, около 100 тыс. т аммиак как побочный продукт коксования угля и около 100 тыс. т остальные методы фиксации азота. С учетом азотных заводов бывшей Польши и Чехословакии мощность достигает 1 600 тыс. т чистого азота в год, что полностью обеспечивает Германию связанным азотом и даже позволяет часть продукции экспортировать. Нужно иметь в виду, что в мирное время связанный азот в значительной мере потребляется в виде аммиака, между тем как для военных производств требуется окисление аммиака в азотную кислоту с концентрацией последней. Не подлежит сомнению, что Германия имеет соответствующие дополнительные установки. Коксобензольная промышленность тесно связана с черной металлургией, и размеры ее продукции обусловлены, главным образом, масштабами выплавки чугуна.

В военном отношении коксобензольное производство важно тем, что дает исходные продукты для изготовления взрывчатых веществ. Кроме того, те же углеводороды ароматического ряда играют крупную роль в других важных химических производствах: пластических масс спиртов, анилиновых красителей, отравляющих веществ и т. д. Вместе с тем бензол и некоторые другие продукты перегонки каменного угля служат в качестве горючего. Таким образом, размеры коксобензольного производства приобретают важнейшее военное значение. Необходимо подчеркнуть, что по этой отрасли Германия занимает первое место в мире. Она имеет около 20 тыс. коксовальных печей с рекуперацией отмеченных побочных продуктов, в то время как США имеют 13 тыс. таких печей, а Англия-около 8 тыс. Германская продукция металлургического кокса составляла в 1938 г. 44 млн. т против 15,2 млн. т в Англии и 4,2 млн. т во Франции. Указанное количество превышает выжиг кокса всей остальной капиталистической Европы. Кроме того, на газовых заводах Германия получает около 5 млн. т кокса. Переработка такого количества угля дает Германии обширные ресурсы ценных побочных продуктов. Количество получаемого бензола в 1939 г достигло б00 тыс. т. Не подлежит сомнению, что в военное время при наличии необходимого количества угля коксобензольная промышленность будет работать с полным напряжением, т. е. на уровне около 50 млн. т кокса в год, с соответствующим количеством аммиака, ароматических углеводородов, легких масел, каменноугольной смолы, газов и т. д. Хлорная и содовая промышленность. К 1935 г. в Германии имелось около 30 хлорных установок с общей потенциальной мощностью в 250 тыс. т хлора в год.

Крупнейшая из этих установок мощностью в 50 тыс. т хлора в год находится в Биттерфельде. Хлорная промышленность Германии применяет почти исключительно электролитические методы производства и является поэтому весьма энергоемкой. Военное значение хлорной промышленности исключительно велико, так как хлор является составной частью важнейших боевых отравляющих веществ: иприта, фосгена, хлорацетофенона, дифенил-дихлорарсина и др. Вместе с тем выработка хлора тесно связана с производством искусственного шелка, так как последнее является крупнейшим потребителем едкого натра-продукта хлорной промышленности. Война, вероятно, потребует дальнейшего роста хлорной промышленности Германии. Сырьем для этого производства служит поваренная соль, которой Германия в достаточной мере обеспечена. Помимо электролиза хлористого натрия в Германии организован и электролиз хлористого калия, что еще более увеличивает продукцию хлора, которую следует определить не менее чем в 300 тыс. т. Содовая промышленность Германии в 1929 г. дала около 700 тыс. т кальцинированной и 140 тыс. т каустической соды. В годы кризиса производство кальцинированной соды сильно упало, однако с 1936 г. вновь значительно выросло. Потребление соды связано, главным образом, со стекольным и мыловаренным производством, не имеющим непосредственного военного значения. Однако одновременно крупным потребителем соды является промышленность искусственного волокна. Кроме того, сода применяется в производстве важных в военном отношении азотных солей, ввиду чего в условиях войны вряд ли можно ожидать падения содового производства. С другой стороны, трудно рассчитывать, что существующая потенциальная мощность германской содовой промышленности будет использована полностью. Сырьем германская содовая промышленность обеспечена.

Важнейшими потребителями карбида кальция являются производство цианамида, производство ацетилена, различные отрасли промышленности органического синтеза и наконец, ацетиленовые приборы освещения. По данным за 1934 г, производство карбида кальция в Германии составляло 170 тыс. т с расходом 550 млн. квтч. Значительная часть карбида кальция была использована для производства цианамида г для чего потребовалось 935 млн. квтч электроэнергии. В связи с ростом промышленности органического синтеза и в частности с производством синтетического каучука потребность в карбиде кальция растет. По имеющимся сведениям, к 1937 г. мощность карбидных заводов Германии, достигла 600 тыс. т в год. При полном использовании этой мощности в случае войны потребуется около 2 млрд. кет. Таким образом, это производство надо отнести к одному из наиболее энергоемких. Исходное сырье имеется в достаточном количестве. Серная кислота: В условиях военного времени, как показала война 1914-1918 г, потребность в серной кислоте значительно возрастает, главным образом, вследствие большого расхода ее в производстве пороха и взрывчатых веществ. Другими крупными потребителями серной кислоты являются промышленность искусственных удобрений, горная промышленность, нефтеперегонные заводы, металлургия, производство искусственного волокна и различные отрасли самой химической промышленности. Фактическое производство серной кислоты в Германии составляло в 1929 г. 1,7 млн. т, в 1932 г. упало до 0,9 млн. т и вновь поднялось в 1936 г. до уровня 1929 г. Техническая мощность германской сернокислотной промышленности оценивается в 3 млн. т серной кислоты в год. Развертывание сернокислотного производства в случае войны будет связано с трудностями сырьевого обеспечения, так как в настоящее время 40-50% потребляемого ею сырья падает на импортный колчедан.

При сокращении импорта Германии придется вновь, как и в 1914-1918 г, переключиться на местное сырье: цинковую обманку, низкосортные колчеданы, гипс. В связи с ростом цинкоплавильной промышленности Германии и присоединением бывших польских цинковых заводов следует ожидать повышения выработки серной кислоты как побочного продукта производства цинка. Кроме того, в Германии построены крупные установки по получению серной кислоты из гипса и ведутся работы по ее добыванию электролизом сульфатов. Таким образом, вопрос сырьевой базы сернокислотного производства нельзя считать неразрешимым, тем более что возможен импорт колчедана из Норвегии, Швеции, Италии и других стран. Что касается элементарной серы, то обычно она импортируется Германией в значительных количествах, так как крупными месторождениями натуральной серы Германия не располагает. В условиях военного времени будет усилено получение серы из отходящих газов доменных и коксовальных печей и других второстепенных источников.

Как известно, в области производства синтетических красителей Германия занимает ведущее положение. Известна также огромная роль этой отрасли химической промышленности в организации массового производства боевых О В1, а также других химикалий военного значения. В 1929 г. выработка анилиновых красителей в Германии составила 75 тыс. т при технической мощности в 150-160 тыс. т. По сравнению с 1913 г. весовой объем продукции красителей почти не увеличился, но изменился их ассортимент в сторону повышения качества и стоимости продуктов. В условиях войны значительная часть анилинокрасочной промышленности может быть переключена на производство средств химической войны и изготовление промежуточных продуктов для военно-химических заводов. В настоящее время анилинокрасочная промышленность сосредоточена, главным образом, в районе Рейна. Синтетическое горючее. В связи с огромными потребностями в горючем и сравнительно ничтожными ресурсами натуральной нефти производство искусственного жидкого топлива приобретает для Германии исключительное значение. Основные методы получения искусственного жидкого топлива в Германии: 1) гидрогенизация бурого угля; 2) гидрогенизация каменного угля и каменноугольной смолы; 3) синтез горючего из газов; 4) полукоксование каменного и бурого углей. В 1938 г. продукция синтетического жидкого топлива достигла 1,8 млн. т, а общее производство жидкого топлива из местного сырья — около 2 млн. т. Мощность выстроенных и заканчиваемых строительством предприятий, по данным проф. Рубинштейна, составляет по методу гидрогенизации угля 1 900 тыс. т и по методу газового синтеза 700 тыс. т. При первом методе расход угля на 1 т жидкого продукта составляет 3-4 т, при втором методе -5-6 т. По опубликованным в американской печати данным, требующим проверки, мощность заводов синтетического горючего к 1940 г. уже достигла 4 млн. т в год.